塑件为两件大型平板类零件，塑件固定隔板要求每模生产两件，活动隔板要求每模生产一件。由于塑件在分型面上的投影面积大，模具不可能在同一分型面上生产四件如此大的塑件。塑件的排位和型腔中熔体的填充是模具设计的难点。塑件上有多处侧向抽芯，使模具的长宽尺寸变得更大。

　　由于塑件尺寸较大，且有多个侧向抽芯，如果排在同一个分型面上，势必导致模具的长宽尺寸超大。因此模具采用双层注射的模具结构，即两个塑件排在两个不同的分型面上成型。模具采用非标模架，外形尺寸1100mmx680mmx750mm.

　　(1)成型零件设计 叠层注塑模具由前模、中模和后模组成，前模和后模内各有一个型腔，所以有两组成型零件。前模的成型零件由前定模镶件、前动模镶件、前定模型芯和前动模型芯组成。后模成型零件由后定模镶件、后动模型芯、后定模型芯和后动模镶件组成。

　　(2)浇注系统设计 由于主流道太长，模具必须采用热流道浇注系统，热流道板安装在中模内，三级热射嘴分布在热流道板的两侧，分别向定模和动模中的型腔射料。本模具热流道浇注系统由一级热射嘴、二级热射嘴、三级热射嘴热流道板、定位销和隔热圈等组成。

　　(3)侧向抽芯机构设计 塑件有6处需要侧向抽芯，模具均采用常规的“斜导柱+滑块”的侧向抽芯机构，每个侧向抽芯机构都由斜导柱、滑块、侧向抽芯、楔紧块、定位销和挡销组成。

　　(4)冷却系统设计 塑件属于平板类零件，如果冷却系统设计不合理，就会导致塑件脱模后翘曲变形。模具的前模和后模内各有一套冷却系统，两套冷却系统互相独立，不能串联。模具属于浅型腔注塑模具，两套冷却系统均采用直通式冷却水道，冷却水道距型腔的距离均在3~5D(D为水道直径)，冷却效果很好，可以使前、后模型腔各处温度均衡一致，有效保证了塑件的成型质量和模具的劳动生产率。

　　(5)导向定位系统设计模具属于大型模具，长度和宽度尺寸较大，再加上是双层注塑模具，比普通模具多一个中模，所以导向定位系统非常重要。本模具前模和后模两侧各设计了8支导柱和导套，共计16支导柱和16支导套，是普通注塑模具的四倍。为保证推杆安全平衡推出，所有推杆固定板都采用了导柱导套。

　　(6)开模机构设计 与普通双分型面注塑模不同的是，叠层注塑模的两个分型面必须同时打开，因此必须设计特殊的开模机构，本模具采用了齿轮齿条驱动的开模机构，这种结构是在模具外侧安装一组齿轮齿条传动系统，在它的控制下，模具的两个分型面可以同时打开，开模速度也一样，分型面的开模距离分别由限位螺钉和限位螺钉控制。其中限位螺钉控制分型面的开模距离，限位螺钉控制分型面的开模距离。

　　(7)脱模系统设计 模具有两套脱模系统，全部采用推杆顶出。前模和后模两侧均有一组推杆和推杆固定板，开模后，后模推杆固定板由注塑机顶棍推出，前模推杆固定板则由油缸通过液压驱动。

　　熔体依次通过一级热射嘴,二级热射嘴，进入热流道板，再通过三级热射嘴分别进入后模型腔和前模型腔。完成注射成型后，由注塑机拉动后模固定板开模。由于安装于后模和前模的齿条同时和齿轮啮合，所以分型面PL1和分型面PL2同时打开，两分型面的开模距离由齿条及注塑机控制，在开模的过程中，模具由斜导柱同时完成侧向抽芯。

　　模具完成开模行程后，注塑机顶棍通过后模固定板上的K.O.孔推动后模侧推杆固定板，将活动隔层塑件推离模具；与此同时，油缸(共四个)通过液压推动前模推杆固定板，将固定隔层塑件(两件)推离模具。合模时，前模推杆固定板由油缸通过液压推回，并由复位杆推回复位；后模推杆固定板由复位弹簧和复位杆推回复位。