中国石油独山子石化塔里木二期乙烯项目三机组采购合同近日顺利完成签约。本次签约采购的全电气化驱动乙烯三机组是国内乃至世界上首台套全电气化驱动百万吨乙烯三机组。

      塔里木二期乙烯项目总投资290亿元，建设内容涉及新建120万吨/年乙烯、两套45万吨/年全密度聚乙烯、30万吨/年低密度聚乙烯、45万吨/年聚丙烯等11套主要生产装置，配套建设绿色低碳示范工程。按照总体部署，该项目计划2025年底基本建成，2026年6月全面建成投产。

乙烯三机组是乙烯装置的核心设备，包括裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机，其可靠性和性能至关重要。三机均为高转速离心式压缩机，以往该类压缩机均为汽轮机驱动。

「国产化设备」成为趋势

2022年，中国石油炼油化工和新材料分公司印发《炼油化工技术装备国产化工作指导意见（试行）的通知》。2023年4月，独山子石化结合自身实际制订了《公司机动配件国产化工作方案》。自方案推进实施以来，独山子石化新建项目90%以上设备及其配件实现国产化。

面对新形势新要求，独山子石化塔里木二期工程项目决定采购全电气化驱动乙烯三机组。

采购国产的首台（套）全电气化驱动乙烯三机组，技术难度大，没有可以参考的经验。物资采购中心积极组织用户单位、设计单位、沈鼓集团召开会议，反复论证全电气化驱动乙烯三机组技术方案，优化机组布置型式、汽电平衡、电仪控制逻辑，最终实现三机组全电气化驱动技术落地。

采购国产化设备是中国石油践行绿色低碳发展的重要举措，也是独山子石化按照中国石油部署要求，持续提升高水平科技自立自强，大力推进国产化替代，打造石油石化原创技术策源地的具体实践。

「独山子石化」的国产化之路

独山子石化加快经济“内循环”，组织各专业积极开展国产化技术攻关和替代工作，在推进国产替代“弯道”上提高速度，走上高质量高效益可持续发展之路。

推进国产化替代不是一蹴而就的事。独山子石化很多核心机组设备都是国外进口的，目前运行稳定，暂不实施国产化替代。公司着重从易损耗设备配件入手，相关专家进行大量实地调研和技术论证，从现场测绘、驻厂督造、配件到货验收、现场安装等环节进行全程全方位技术细节监督把控，实施设备配件国产化替代，努力争取百分之百成功。

2023年，公司派出技术专家39人次，赴46家制造商进行实地调研，开展18次技术交流，确定可以实施国产化替代的设备和配件交付采购。

塔里木二期乙烯项目管理部副指挥、安全总监花建忠说，“集团公司党组多次强调企业技术的原创性、国产化程度等问题，这些问题便是我们的考卷。”

项目管理部认真检视梳理国产技术应用程度与集团公司党组要求有差距等46项问题，实行挂图作战。领导班子成员带领团队实地走访，详细对比国内外技术差异，学习先进装置设计指标、运行参数和可靠系数，在准确掌握第一手资料的基础上，组建国产化研究论证小组，专题研究国产化率提升方案，有效推动乙烯裂解炉高效节能技术、全密度聚乙烯工艺等国产化向前迈进，努力实现项目自有技术应用率超过99%、设备国产化率超过98%，DCS控制系统全部国产化的目标。

2023年5月开工建设，计划今年8月30日建成投产的聚丙烯装置235线改造项目涉及的重要设备，比如尾气回收压缩机、急冷液离心泵、主催化剂泵等，以往都是采用进口设备，在此次改扩建中，全部采用国产设备，成本费用平均减少一半以上。“设备及其配件国产化是我们现在提质增效的重中之重，国产化方案的技术论证是决定国产化成功的关键，只要每个岗位每个人担当尽责，国产化应用成果会越来越多。”该项目负责人高康说。

2024年3月份，独山子石化完成对橡胶部丁苯橡胶装置6600线挤压机、干燥机实行国产化替代改造，采购费用由3030万元降至344万元，同时还解决了挤压脱水机螺杆与筒体旋转过程中异常碰磨问题，提升了设备健康度，进一步提高了产品质量稳定性。

聚烯烃二部顺利完成离心式压缩机、挤压机和往复式压缩机等机组配件国产化工作，节约资金1000多万元；聚烯烃一部34线挤压机齿轮泵万向联轴器国产化替代，费用由211万元降至9.27万元；乙烯二部、聚烯烃二部5台关键机组轴瓦国产化替代，费用由524.6万元降至64.4万元；聚丙烯34线挤压机输入轴国产化，采购费由330万元降至73.5万元……仅2023年，独山子石化动设备及配件国产化替代实现降费6643万元。

除了设备配件费用，化工“三剂”费用也是公司重要成本费用。独山子石化按照持续推进、谨慎执行的原则，持续开展新剂引入、国产化替代工作。2022年，聚烯烃二部利用国产催化剂完成了聚乙烯新产品的开发，验证了在使用国产催化剂的情况下，两个不同牌号产品相互连续转产的可行性，并且装置运行平稳受控，产品质量合格，为后期聚乙烯排产、使用国产催化剂开发茂金属聚乙烯产品奠定了良好基础。

目前，独山子石化三剂国产化比较典型的有全密度聚乙烯装置茂金属聚乙烯专用添加剂，年降费360万元；丁苯橡胶装置抗氧剂，年降费432万元；四氢糠醚，年降费2070万元。丁苯橡胶装置三剂国产化率已经达到了90%以上，节约了大量生产成本。

除此之外，独山子石化还积极践行社会责任，服务国家战略，在构建现代化产业体系中发挥引领作用，彰显央企担当，陆续研发生产了管材系列专用料、茂金属薄膜、环保橡胶等一批替代进口的拳头产品，有力支撑了下游企业实施原料国产化替代。

“2024年停工检修在即，我们要按照公司机动配件国产化工作方案，继续推行国产化替代。大修期间，将完成70台设备、80项零部件国产化替代，并组织国内先进设备制造厂家一起再对180台左右的进口设备、2700余项零部件进行数据测绘，为今后持续开展配件国产化奠定基础。”独山子石化机动设备部副经理秦涛说。

今年，独山子石化还计划进行直流屏触摸屏、蓄电池、继电保护装置、控制阀配件、进口仪表的国产化替代，预计降费946万元。